Иван Макаренко
Один из самых дорогих активов на ГОКе — это не мельница и не экскаватор.
Несколько лет назад на одном золотодобывающем ГОКе в Сибири мы долго обсуждали classic mining problem: как увеличить подачу руды на дробление. Все шло по стандартному сценарию.
Производственники хотели больше техники. Инженеры — автоматизацию. Подрядчики — пересмотр тарифов. Финансы уже начинали тихо пить валерьянку.
При этом фактический анализ показал странную картину: дробилка теряла до 8–10% времени не из-за поломок. Потери возникали в периоды пересменок, обедов и организационных пауз.
Когда начали разбирать процесс по минутам, выяснилось интересное.
На карьере одновременно происходило сразу несколько вещей: — часть водителей уходила на пересменку; — часть экипажей на обед; — диспетчеры в этот момент закрывали путевые листы и перераспределяли технику; — экскаваторы продолжали грузить, но самосвалов под погрузкой становилось меньше; — на ДСК в итоге образовывались «провалы» по подаче руды.
То есть формально каждая служба работала правильно. Но вся система одновременно входила в режим микропауз.
В результате дробилка то работала с перегрузом, то простаивала в ожидании руды. А для переработки это худший сценарий: оборудование любит стабильный поток, а не «рваный пульс».
То есть техника была исправна. Люди — тоже. А процесс работал хаотично.
Мы внедрили очень простую вещь — так называемые «лестничные смены». Суть - изменение ритма работы.
Раньше подрядные ГТК уходили на пересменку и обед практически одновременно. В какой‑то момент с линии выпадало сразу большое количество самосвалов Komatsu, и поток руды на дробилку резко проседал.
Мы сделали несколько изменений:
✅ разделили экипажи по временным окнам;
✅ сместили пересменки между подрядчиками;
✅ развели обеды по группам техники;
✅оставили часть парка в непрерывной работе во время смены;
✅ синхронизировали графики с загрузкой ДКК.
Например, если одна группа самосвалов уходила на пересменку в 1️⃣2️⃣:0️⃣0️⃣, другая продолжала работать до 1️⃣2️⃣:🤩0️⃣. Затем группы менялись. В итоге на линии всегда оставалось достаточное количество техники для стабильной подачи руды.
Казалось бы — мелочь, но именно она убрала провалы в загрузке дробилки и выровняла поток материала по всей цепочке.
Без CAPEX. Без новых Komatsu. Без героических презентаций на 200 слайдов.
Через несколько недель получили двузначный рост часовой подачи руды на ДКК. И вот здесь начинается самое интересное.
Я потом специально смотрел мировой опыт. Подходы обычно делятся на три лагеря.
Первый — австралийский. Максимальная стандартизация процессов. Жесткая диспетчеризация. Высокая дисциплина исполнения. Работает отлично. Минус - дорого и требует зрелой культуры управления. В СНГ многие внедряют половину системы, а потом удивляются, почему ничего не изменилось.
Второй подход — североамериканский. Ставка на digital dispatch и realtime-аналитику. MES, fleet management, AI-модели, predictive analytics. Смотрится красиво. Но если базовый процесс хаотичен, цифровизация просто быстрее показывает хаос на экране.
Третий подход чаще встречаю в СНГ. Пытаются перекрыть организационные проблемы техникой. Не хватает ритмичности — купим еще самосвалы. Просела подача — добавим экскаватор. Иногда помогает. Но CFO потом долго смотрит на рост OPEX и думает, зачем предприятие купило еще 40 млн долларов железа.
Самое забавное — многие потери вообще не видны в отчетности.
Нет отдельной строки:
Но на длинной дистанции именно такие вещи и формируют cost optimization.
Особенно в mining finance, где одно узкое место быстро размазывает эффект по всей цепочке: карьер → дробилка → измельчение → фабрика.
Сейчас я почти всегда начинаю реструктуризацию предприятия и операционную диагностику не с покупки техники, а с анализа ритмичности процесса.
Потому что в горно-металлургической отрасли деньги часто теряются не в технологии, а между сменами.
Один из самых дорогих активов на ГОКе — это не мельница и не экскаватор.
«+14% производительности без нового оборудования. Просто перестали одновременно водить людей на обед».
Несколько лет назад на одном золотодобывающем ГОКе в Сибири мы долго обсуждали classic mining problem: как увеличить подачу руды на дробление. Все шло по стандартному сценарию.
Производственники хотели больше техники. Инженеры — автоматизацию. Подрядчики — пересмотр тарифов. Финансы уже начинали тихо пить валерьянку.
При этом фактический анализ показал странную картину: дробилка теряла до 8–10% времени не из-за поломок. Потери возникали в периоды пересменок, обедов и организационных пауз.
Когда начали разбирать процесс по минутам, выяснилось интересное.
На карьере одновременно происходило сразу несколько вещей: — часть водителей уходила на пересменку; — часть экипажей на обед; — диспетчеры в этот момент закрывали путевые листы и перераспределяли технику; — экскаваторы продолжали грузить, но самосвалов под погрузкой становилось меньше; — на ДСК в итоге образовывались «провалы» по подаче руды.
То есть формально каждая служба работала правильно. Но вся система одновременно входила в режим микропауз.
В результате дробилка то работала с перегрузом, то простаивала в ожидании руды. А для переработки это худший сценарий: оборудование любит стабильный поток, а не «рваный пульс».
То есть техника была исправна. Люди — тоже. А процесс работал хаотично.
Мы внедрили очень простую вещь — так называемые «лестничные смены». Суть - изменение ритма работы.
Раньше подрядные ГТК уходили на пересменку и обед практически одновременно. В какой‑то момент с линии выпадало сразу большое количество самосвалов Komatsu, и поток руды на дробилку резко проседал.
Мы сделали несколько изменений:
✅ разделили экипажи по временным окнам;
✅ сместили пересменки между подрядчиками;
✅ развели обеды по группам техники;
✅оставили часть парка в непрерывной работе во время смены;
✅ синхронизировали графики с загрузкой ДКК.
Например, если одна группа самосвалов уходила на пересменку в 1️⃣2️⃣:0️⃣0️⃣, другая продолжала работать до 1️⃣2️⃣:🤩0️⃣. Затем группы менялись. В итоге на линии всегда оставалось достаточное количество техники для стабильной подачи руды.
Казалось бы — мелочь, но именно она убрала провалы в загрузке дробилки и выровняла поток материала по всей цепочке.
Без CAPEX. Без новых Komatsu. Без героических презентаций на 200 слайдов.
Через несколько недель получили двузначный рост часовой подачи руды на ДКК. И вот здесь начинается самое интересное.
Я потом специально смотрел мировой опыт. Подходы обычно делятся на три лагеря.
Первый — австралийский. Максимальная стандартизация процессов. Жесткая диспетчеризация. Высокая дисциплина исполнения. Работает отлично. Минус - дорого и требует зрелой культуры управления. В СНГ многие внедряют половину системы, а потом удивляются, почему ничего не изменилось.
Второй подход — североамериканский. Ставка на digital dispatch и realtime-аналитику. MES, fleet management, AI-модели, predictive analytics. Смотрится красиво. Но если базовый процесс хаотичен, цифровизация просто быстрее показывает хаос на экране.
Третий подход чаще встречаю в СНГ. Пытаются перекрыть организационные проблемы техникой. Не хватает ритмичности — купим еще самосвалы. Просела подача — добавим экскаватор. Иногда помогает. Но CFO потом долго смотрит на рост OPEX и думает, зачем предприятие купило еще 40 млн долларов железа.
Самое забавное — многие потери вообще не видны в отчетности.
Нет отдельной строки:
«Потери EBITDA из-за того, что подрядчики одновременно ушли на обед».
Но на длинной дистанции именно такие вещи и формируют cost optimization.
Особенно в mining finance, где одно узкое место быстро размазывает эффект по всей цепочке: карьер → дробилка → измельчение → фабрика.
Сейчас я почти всегда начинаю реструктуризацию предприятия и операционную диагностику не с покупки техники, а с анализа ритмичности процесса.
Потому что в горно-металлургической отрасли деньги часто теряются не в технологии, а между сменами.